4.试验用压力表在检验周期内并已经校验合格,其精度不得低于1.6级,表的满刻度值应为被测最大压力的1.5~2倍,压力表不得少于两块。

  管道已按试验方案进行了加固。待试管道与无关系统已用盲板或其他隔离措施隔开。

  压力试验是以液体或气体为介质,对管道逐步加压到试验压力,以检验管道强度和严密性的试验。其有关规定如下:

  压力试验宜以液体试验介质,当管道的设计压力小于或等0.6MP时,可采用气体为试验介质,但应采取可靠、有效的安全措施。

  管道安装完毕,热处理和无损检测合格后,才能进行压力试验。进行压力试验时,要划定禁区,无关人员不得进入。

  脆性材料严禁使用气体进行试验,压力试验温度严禁接近金属材料的脆性转变温度。

  (4)当在管道上进行修补或增添物件时,应重新进行压力试验。经设计或建设单位同意,对采取了预防措施并能保证结构完好的小修和增补物件,可不重新进行压力试验。

  受潮无法操作,环境温度低招致脆裂,且由于低温又不能进行气压试验时,经过设计和建设单位同意,可同时采用下列方法代替现场压力试验:

  (1)所有环向、纵向对接焊缝和螺旋缝焊缝应进行100%射线)除环向、纵向对接焊缝和螺旋缝焊缝以外的所有焊缝(包括管道支承件与管道组成件连接的焊缝)应进行100渗透检测或100%磁粉检测。

  (1)液压试验应使用洁净水,对不锈钢管、镍及镍合金管道,或对连有不锈钢管、镍及镍合金管道或设备的管道,水中氯离子含量不得超过25ppm。

  (4管道的试验压力应符合设计规定。设计无规定时,应符合施工所采用的标准的规定。一般的常温介质管道常用的试验压力可按照:承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍,埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍,且不得低于0.4MPa。

  (5)管道与设备作为一个系统进行试验时,当管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时,应按管道的试验压力进行试验;当管道试验压力大于设备的试验压力,并无法将管道与设备隔开,以及设备的试验压力大于管道试验压力的77%时,经设计或建设单位同意,可按设备的试验压力进行试验。

  (6)试验应缓慢升压待达到试验压力后,稳压10min,再将试验压力路至设计压力,稳压30min,检查压力表有无压隆、管道所有部位有玉渗漏和变形。

  气压试验是根据管道输送介质的要求,选用气体介质进行的压力试验。采用的气体为干燥洁净的空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体。实施要点如下:

  (1)承受内压钢管及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.15倍,线)试验时应装有压力泄放装置,其设定压力不得高于试验压力的1.1倍。

  (4)试验时,应缓慢升压,当压力升至试验压力的50%时,如未发现异常或泄漏,继续按试验压力的10%逐级升压,每级稳压3min,直至试验压力。应在试验压力下稳压10min,再将压力降至设计压力,采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他手段检验无泄漏为合格。

  泄漏性试验是以气体为试验介质,在设计压力下,采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他手段检查管道系统中泄漏点的试验。实施要点如下:

  (2)泄漏性试验应在压力试验合格后进行,试验介质宜采用空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体。

  (5)泄漏性试验应逐级缓慢升压,当达到试验压力,并且停压10min后,采用涂刷中性发泡剂等方法巡回检查阀门填料函、法兰或者螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等所有密封点无泄漏为合格。

  (1)真空系统在压试验合格后,还应按设计文件规定进行24h的线)真空度试验按设计文件要求,对管道系统抽真空,达到设计规定的线h后系统增压率不应大于5%。

  管道吹扫与清洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质、系统回路、现场条件及管道内表面的脏污程度确定。吹洗方法的选用应符合施工规范的规定。例如:

  (1)管道吹洗前应仔细检验管道支、吊架的牢固程度,对有异议的部位应进行加固,对不允许吹洗的设备及管道应进行隔离。

  (3)清洗排放的脏液不得污染环境,严禁随地排放。吹洗出的脏物,不得进入已吹洗合格的管道。管道吹洗合格并复位后,不得再进行影响管内清洁的其他作业。

  (4)吹扫时应设置安全警戒区域,吹扫口处严禁站人。蒸汽吹扫时,管道上及其附近不得放置易燃物。

  管道吹洗合格后,应由施工单位会同建设单位或监理单位共同检查确认,并应填写“管道系统吹扫与清洗检查记录”及“管道隐蔽工程(封闭)记录”。

  (1)水冲洗应使用洁净水。冲洗不锈钢管、镍及镍合金钢管道,水中氯离子含量不得超过25ppm。

  (3水冲洗非放管的截面积不应小手被冲洗管截面积的60%,排水时不得形成负压。

  (4)水冲洗应连续进行,当设计无规定时,以排出口的水色和透明度与人口水目测一致为合格。管道水冲洗合格后,应及时将管内积水排净,并应及时吹干。

  (1)宜利用生产装置的大型空压机或大型储气罐,进行间断性吹扫。吹扫压力不得大于系统容器和管道的设计压力,吹扫流速不宜小手20/s。

  (2)吹扫忌油管道时,气体中不得含油。吹扫过程中,当目测排气无烟尘时、应在排气口设置贴有白布或涂刷白色涂料的木制靶板检验,吹扫5mim后靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。

  (2)蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫,流速不小于30m/s,吹扫前先行暖管、及时疏水,检查管道热位移。

  (3)蒸汽吹扫应按加热一冷却一再加热的顺序循环进行,并采取每次吹扫一根,轮流吹扫的方法。

  机械设备的润滑、密封、控制系统的油管道,应在设备及管道酸洗合格后,系统试运转前进行油冲洗。不锈钢管油系统管道,宜采用燕汽吹净后进行油清洗。实施要点如下:

  (1)油清洗应采用循环的方式进行。每8h应在40~70℃内反复升降油温2~3次,并及时更换或清洗滤芯。